近三个月以来，综合利用厂海绵铟生产的萃取效率一直稳定在98.5%左右，相比过去的95%提高了3%以上，这样骄人的成绩主要得益于分厂铟作业区大力推进小改小革工作的结果。
　　铟作业区原来配制萃取剂的方法是将桶装煤油和P204用吊车吊运到二楼操作平台处，按照煤油：P204=4:1的比例，人工数次按压油抽，分别压出4桶煤油和1桶P204，然后再由两名女工抬到几米开外的萃取剂储存槽旁，合力倒入槽内，整个过程用时约90分钟，这样的操作对于身单力薄的女同志来说劳动强度的确不小，经常需要男同志配合才能完成。如此存在明显弊端：一方面在配制萃取剂的过程中，没有搅拌设施，萃取剂在一段时间内不能获得较好的均匀度，这对于铟的萃取效率存在很大影响。另一方面由于夜间没有男同志在岗，配制萃取剂的工作很难顺利完成，导致萃取剂不能及时得到更新，严重影响了铟萃取效率的提高。
　　针对这一问题，铟作业区负责人会同设备、技术人员对一个两平方米的底部已经出现裂纹的塑料槽进行补焊利旧，安装在一楼正对萃取操作间的下方，并在检修班的协助下安装了打液泵，实现了配制萃取剂工作半自动化，而补加萃取剂的操作更是极为方便：一旦发现贮存槽内的萃取剂液面低于指定刻度线时，只要按动按钮，配制后的萃取剂就通过打液泵均匀的输送到储槽内，不仅极大地改善了员工的操作条件，也使萃取剂的均匀度始终处于良好的状态，为萃取效率的提高创造了有利条件。
　　经生产实践验证，铟萃取效率平均由过去的95%提高到98.5%，每月提高铟产量52.5千克，减少铟的反炼损失6.56千克，价值2万6千多元，年可创效益约32万元；同时年可降低生产成本151多万元。