四、蓄势：在黎明破晓前

（世纪之交至2003年）

4.中国光伏产业链发展情况（续）

2000年，我国太阳能电池组件总产能只有3兆瓦。但是自2001年开始，逐渐有民营资本逐步进入到该领域，继保定英利之后，无锡尚德正式创办并于次年投产了10兆瓦太阳能电池生产线。2002年，国家发改委“送电到乡”工程的实施，促使我国光伏组件的销售量达到16兆瓦，比2001年激增了4.5倍，农牧区离网电源所占份额扩大到90.2%。2002年，我国已建成10多家光伏电池生产厂，年生产能力约18兆瓦，其中达到国际公认经济生产规模10兆瓦的仅尚德一家；非晶硅光伏电池生产能力为3兆瓦；光伏组件的年封装能力为31.5兆瓦，其中晶硅电池28.5兆瓦，非晶硅电池3兆瓦。2003年，我国太阳能电池制造业加速发展，年电池产量12兆瓦，全国累计装机48兆瓦。

值得注意的是，从图表中的数据分析来看，当时的太阳能电池企业中，大多是上世纪七八十年代从国外引进建设的，新建产能的投产集中在2003年前后，这也导致我国在较长一段时间里的产量都非常低下，且薄膜电池还是空白。即使在具有生产能力的种类中，我国的光伏组件产品也与国际存在较大差距。

随着太阳能光伏电池技术和生产工艺的发展，特别是市场竞争的加剧，光伏组件的售价总体下降。其中，晶体硅组件价格下降明显，特别是2002年“送电到乡”工程的大规模招标将晶体硅组件的平均价格从40元/瓦拉低到32.5元/瓦，降幅达到近20%。中国加入WTO后，海关关税下调，国外光伏组件的价格下降，从50多元/瓦下降到30多元/瓦，对国内企业造成极大压力和挑战。

上游多晶硅原料方面，2001年，我国多晶硅产量仅为80吨。2002年产量80-90吨，市场的扩张导致原料不足严重暴露。提供低成本的太阳能级晶硅体对行业发展的速度和空间至关重要。当时，虽然流化床法、冶金物理法也有所探索，但主流工艺还是改良西门子法。当时，此生产法被德国、日本、意大利、挪威等国的7大厂家垄断，国内还没有能力建设大规模的多晶硅生产线。且超过九成的硅材料需要从国外进口，这一矛盾愈发显现出来，且日益严重。而在这一时期，还少有企业与国外供应商签订长期订单，只能到市场上进行采买，价格不能自主，导致产品的市场竞争力和利润空间都非常有限。反过来说，未签长单的弊病在不久的行业“巅峰”就会显现出来，而其利处，也会在谷底之时得到证明。此为后话。

“卡脖子”，是世纪之初多晶硅生产技术受制于人的真实写照，也是国内开展自主研发的重要原因。2003年，中国有色工程设计研究总院（中国恩菲前身）与相关单位成立了洛阳中硅高科技有限公司，并以前文提到的自主生产技术启动了300吨/年多晶硅生产线的建设工作——这是中国第一条大规模多晶硅生产线，为我国填补多晶硅自主生产技术空白奠定了坚实的基础。但是，产能的放大并不是简单的数字叠加，技术“走出实验室”的路途，是要解决多专业、多技术、多工艺的配合组合的路途，更是要冲破许多专利保护和技术壁垒的过程，其中艰辛可想而知，但不亲身经历、穷极想象也不得而知。